Además de distribuir el aire comprimido en la planta, las tuberías tienen la función de conectar los compresores y demás componentes de la estación con el resto del sistema. Para conseguir el máximo de seguridad operativa y eficiencia deberán observarse varios puntos importantes en la instalación.

En términos generales, las tuberías de una estación de aire comprimido deben estar diseñadas de manera que la pérdida de presión que causen a máximo rendimiento no sobrepase de 0,01 bar. Además, es recomendable usar tuberías de metal, ya que no es posible determinar la carga térmica que van a soportar.

Figura 1: Estación de compresores con colector de tuberías

Figura 2: Tubería con trampa de agua y drenaje de condensado

Conexión correcta de los componentes

Los distintos componentes de la estación de compresores (compresores, secadores, etc.) deben conectarse desde arriba con la tubería principal. A partir de un diámetro DN 100 pueden conectarse también lateralmente (figura 3 a/b).

Conexión de los compresores

Los compresores deben conectarse a la red de tuberías con una conexión elástica que absorba las vibraciones e impida que se traspasen a la red. Para diámetros < DN 100 pueden usarse conexiones por medio de mangueras (figura 4). Entre la manguera y la primera curvatura de la tubería se instala una fijación que absorbe las fuerzas, evitando que se traspasen a la tubería (figura 4.1). Para diámetros de tubería > DN 100 deben usarse compensadores axiales (figura 3b) en lugar de mangueras para conseguir una conexión elástica a la red de tuberías.

Eliminación segura del condensado

La eliminación segura del condensado que se forma en el sistema es condición fundamental para lograr una seguridad operativa óptima y mejorar la disponibilidad de la estación. Es importante no cometer errores al instalar las conducciones de condensado. De poco sirve usar la técnica de evacuación de condensado más moderna si luego se realizan mal las conexiones a los sistemas de tratamiento de condensado. Observando los siguientes consejos evitará cometer tales errores:

Figura 3a: Conexión de un secador refrigerativo y un drenaje de condensado (desde arriba).

Figura 3b: Conexión flexible del compresor por medio de un compensador axial.

Figura 4: Conexión flexible de un compresor por medio de una manguera.

• Cerrar los drenajes de condensado:
Los drenajes de condensado deben contar con una llave de bola en cada lado para que sea posible aislarlos fácilmente de la red en caso necesario (figura 2.1).

• Conexiones de tamaño correcto
La conexión a la tubería colectora debe ser de al menos 0,5 pulgadas. Esa será la única manera de evitar que se forme presión dinámica.

• Conexión desde arriba
Las tuberías de condensado deben conectarse a la tubería colectora desde arriba para que los puntos de derivación no puedan afectarse entre sí (figura 3a (1).

• Tubería sin presión – con pendiente
En cualquier caso, la tubería colectora de condensado deberá instalarse con caída libre. Además, no deberá estar expuesta a presión. Estas deben ser las características de la tubería que recoja el condensado de distintos componentes del sistema (separadores centrífugos, tanques de almacenamiento de aire comprimido, secadores refrigerativos, filtros de aire comprimido) con diferentes niveles de presión.
Si no se dan estas condiciones, deberá haber puntos de conexión distintos al aparato de tratamiento del condensado (Aquamat).

• Más de un equipo de tratamiento
Si se necesita más de un aparato de tratamiento debido a la gran cantidad de condensado que se forma, la tubería principal de condensado deberá conectarse por medio de un distribuidor de flujo (figura 1.2).

• Presión del sistema superior a 15 bar
En aquellos sistemas en los que la presión supera los 15 bar deberá instalarse una cámara de relajación de alta presión antes de la entrada del condensado al equipo de tratamiento.

Fotos fuente Kaeser Kompresoren