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Eficiencia y Ecología juntas con el programa KAESER CARBÓN CERO

Bischof+Klein se fundó en 1892 y en la actualidad es un socio muy solicitado para la protección sostenible de productos en todo el mundo. Como uno de los principales proveedores de servicios integrales de envases flexibles y láminas técnicas de plástico y compuestos plásticos de Europa, la empresa familiar cubre toda la cadena de valor. Su objetivo es contribuir de forma proactiva y sostenible a la protección de los productos de sus clientes.

Los envases industriales de Bischof+Klein se utilizan en todo el mundo. Entre sus clientes se encuentran importantes empresas de los sectores químico, agrícola y de jardinería, construcción y hogar y alimentación y bebidas. En el sector de consumo, Bischof+Klein ofrece envases muy refinados para empresas de marcas conocidas de los sectores de agricultura y jardinería, construcción y hogar, higiene, alimentación y gastronomía de lujo, alimentos para mascotas, detergentes y productos de limpieza.

Estamos contentos con la estabilidad de funcionamiento de las dos estaciones de compresores y con el enorme ahorro adicional de energía que nos supone la recuperación del calor.

André Engel, director del grupo de Tecnología de suministros

Soluciones de envasado sostenibles

André Engel, director del grupo de Tecnología de suministros y responsable de la producción de aire comprimido en la planta de Lengerich, nos explica, entre otras cosas, las diversas tareas del aire comprimido en la producción: «el aire comprimido es un medio extremadamente importante en nuestra producción: necesitamos aire comprimido para todos los pasos, a lo largo de toda la cadena de valor. El aire comprimido es necesario incluso para la protección contra incendios. En general, todos los cilindros neumáticos y válvulas de todos los sistemas de producción se controlan con ayuda de aire comprimido».

Bischof+Klein es experta en soluciones de envasado adaptadas a sus clientes.

Desde hace muchos años, el aire comprimido de la planta de Lengerich proviene de dos estaciones de aire comprimido separadas. El año pasado llegó el momento de modernizarlas debido a la antigüedad de los compresores, pero el objetivo no era solo adaptar los sistemas a los últimos avances técnicos, sino que también se pretendía reducir los costosos tiempos de marcha en vacío mediante el uso selectivo de compresores de velocidad variable. La optimización del sistema de recuperación del calor también estaba en la lista de deseos: «en la antigua estación ya habíamos aplicado el principio de utilizar la energía dos veces recuperando el calor. Sin embargo, queríamos optimizar este principio aún más y también cambiar la ubicación de las dos estaciones de aire comprimido para que el calor se pudiera utilizar directamente donde se necesita», dice André Engel.

La nueva estación de compresores está dispuesta en dos plantas para ahorrar espacio.

«La recuperación del calor se utiliza, por un lado, para calentar el edificio y, por otro, para los procesos de producción en la sala blanca, ya que allí se requieren valores muy precisos en términos de humedad y temperatura». Teniendo en cuenta unos objetivos de modernización definidos con precisión y las necesidades de aire comprimido calculadas (presión 6.2 bar, volumen 50-70 m³/min), el año pasado adquirieron dos estaciones de aire comprimido físicamente separadas pero idénticas, cada una de las cuales ofrece una redundancia del 100 %. Constan de dos compresores de tornillos DSD 240 SFC de velocidad variable y un compresor de tornillos DSD 205, mientras que dos secadores refrigerativos de bajo consumo SECOTEC TG 650 y varios filtros y separadores de aceite y agua AQUAMAT CF 75 garantizan un tratamiento confiable.

El SIGMA AIR MANAGER 4.0 brinda la gestión del aire comprimido necesaria para una utilización óptima de los compresores individuales y el modo de operación más eficiente de toda la estación

El controlador maestro SIGMA AIR MANAGER 4.0, que está conectado al sistema de control de procesos, gestiona el aire comprimido acorde a la demanda para garantizar la mejor utilización posible de los compresores y una eficiente regulación de los componentes individuales, lo cual reduce significativamente los tiempos de marcha en vacío y se traduce en un mayor ahorro en los costos. El objetivo de minimizar los tiempos de marcha en vacío se ha cumplido con esta moderna estación de aire comprimido: mientras que el año anterior se midió un 33.7 % de marcha en vacío, el valor actual es del 0.19 %. La potencia específica ha pasado de 6 kW/m³/min en el pasado a 5.2 kW/m³/min en la actualidad. Además, gracias a la optimización del sistema de recuperación del calor para poder usarlo allí donde se necesita, se ha conseguido un ahorro global en el consumo de energía muy significativo. André Engel está muy satisfecho de que todos sus requisitos se hayan cumplido al 100%.

Fotos: Bischof + Klein SE & Co KG