Reducir la distancia de recorrido:
Ubicar el compresor lo más cerca posible de los puntos de uso. Esto disminuye la cantidad de tuberías necesarias y, por ende, la fricción que genera la pérdida de presión.

Minimizar codos y accesorios:
Cada codo, unión o accesorio introduce una restricción al caudal de aire, incrementando la caída de presión. Simplificar el diseño del sistema utilizando recorridos rectos y el menor número de componentes posible.

Seleccionar tuberías de diámetro adecuado:
Las tuberías con un diámetro interior insuficiente restringen el caudal de aire y provocan caídas de presión más significativas. Dimensionar las tuberías de acuerdo al caudal de aire necesario y considerando una capacidad adicional para futuras expansiones.

Utilizar materiales de tubería adecuados:
El material de la tubería también influye en la pérdida de presión. El acero inoxidable o el aluminio presentan menor rugosidad interior que otros materiales, lo que reduce la fricción y la caída de presión.

Regular la presión de manera eficiente:
Ajustar la presión de salida del compresor a la presión mínima requerida por los equipos neumáticos. Una presión excesivamente alta genera mayores pérdidas en el sistema.

Eliminar fugas de aire:
Las fugas en tuberías, uniones y accesorios representan una pérdida directa de presión. Inspeccionar el sistema periódicamente para detectar y reparar fugas de manera oportuna.

Utilizar lubricantes adecuados:
La lubricación adecuada de los componentes neumáticos reduce la fricción y minimiza la caída de presión. Seleccionar lubricantes compatibles con el sistema y seguir las recomendaciones del fabricante para su aplicación.

Monitorear la presión del sistema:
Implementar instrumentos de medición de presión en puntos estratégicos del sistema para detectar caídas inusuales y tomar medidas correctivas.