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Eficiencia y Ecología juntas con el programa KAESER CARBÓN CERO
Sistema moderno de recuperación del calor para resultados excelentes. La empresa Müller + Müller, con sede en Holzminden (centro de Alemania) es una compañía con tradición: fundada hace 100 años en el Bosque de Turingia, volvió a erigirse en Holzminden en la década de 1940, y pertenece actualmente al grupo internacional DWK Life Sciences, siendo uno de los fabricantes líderes de envases primarios de vidrio tubular – sobre todo, viales – para la industria farmacéutica de todo el mundo.
Müller + Müller es un reconocido fabricante de envases primarios de vidrio tubular para la industria farmacéutica de todo el mundo. Produce viales de alta calidad, por ejemplo para las vacunas contra el coronavirus. En su sede central de Holzminden, la empresa es responsable del sector de envases para productos farmacéuticos dentro del grupo internacional DWK Life Sciences. Este sector va a experimentar una gran ampliación en los próximos años, tanto en Holzminden como a nivel internacional. La construcción de la nave 4 (obra finalizada en 2023) en su central ha supuesto un paso de gigante en esta dirección. Florian Müller-Stauch, director general de Müller + Müller desde 2015: “Actualmente producimos en la central de Holzminden aprox. 300 millones de viales al año en líneas de producción de última generación”.
Altos requisitos de calidad
Müller + Müller ofrece una amplia gama de viales que se producen en un total de 50 instalaciones de producción con los últimos adelantos técnicos.
Müller + Müller ofrece una amplia gama de viales de 2 ml a 40 ml con diferentes tipos de boca (viales de inyección o con tapón roscado). La materia prima para fabricarlos son tubos de vidrio de 1,5 metros con los que se trabaja en un proceso de mecanización vertical acorde a las especificaciones de cada cliente y en instalaciones con los últimos adelantos técnicos. Müller + Müller ofrece desde hace algunos años un procedimiento especial para ciertos productos farmacéuticos. Se trata del recubrimiento interior de los viales con una capa de silicona: este revestimiento invisible impide que el producto se pegue al interior del vial, lo cual facilita su vaciado total. Dirk Brinkmann, director de técnica de produccion, nos explica: “El proceso completo tiene lugar bajo la vigilancia continua de personal especializado y en una sala blanca de la clase 8 acorde a la ISO 14644-1″.
“El uso de sistemas de medición de alta tecnología garantiza una calidad alta y homogénea”. El aire comprimido también desempeña un papel decisivo en el proceso de recubrimiento interior con silicona de los viales (soplado del líquido de lavado), igual que en un total de 50 instalaciones de producción (aire de procesos y control, manipulación neumática). “Nuestros procesos necesitan aire comprimido a aprox. 6 bar y un volumen entre 75 y 80 m³/ min. Sin aire comprimido, ningún proceso podría realizarse”, nos dice Dirk Brinkmann. Por eso, la colaboración con KAESER, que lleva 40 años uniendo a ambas empresas, es muy importante.
Müller + Müller ofrece un proceso especial para el recubrimiento del interior de los viales con silicona para productos farmacéuticos especiales. En este caso, el aire comprimido también desempeña un papel fundamental.
En todo ese tiempo, la empresa no ha parado de crecer y expandirse, de modo que la estación de compresores se ha ampliado y modernizado en varias ocasiones. Cuando se creó el departamento de recubrimiento con silicona en 2015 y volvió a aumentar la demanda de aire comprimido, la estación de aire comprimido empezó a quedarse pequeña. El pistoletazo de salida para renovarla llegó en 2021, al planificar las obras para la nave 4, que debía albergar siete nuevas instalaciones de producción. Dichas instalaciones se pusieron en marcha a finales de 2023, y al mismo tiempo, la nueva estación de compresores KAESER, que presta un servicio intachable.
Lo más destacado: la recuperación del calor
El director general, Florian Müller-Stauch (centro), el director de producción, Dirk Brinkmann (izquierda), y el director adjunto de producción, Yannic Ostermann (derecha), están muy satisfechos con la nueva estación de aire comprimido KAESER.
Desde el inicio de la planificación dieron gran importancia a aprovechar al máximo el potencial de ahorro de energía, un objetivo para el cual son perfectos los compresores de tornillo KAESER, que garantizan una mejora de la potencia específica gracias al PERFIL SIGMA optimizado de sus rotores. Otra aportación a un menor consumo de electricidad son los motores IE4, así como la transmisión 1:1 sin pérdidas del motor al bloque compresor. El controlador maestro SIGMA AIR MANAGER 4.0 se encarga de que los cuatro compresores de tornillo DSDX 305, uno de ellos de velocidad variable, funcionen como un equipo en perfecto equilibrio y con la máxima eficiencia energética posible. También contribuyen los secadores frigoríficos de bajo consumo SECOTEC TG 780, que, gracias a su regulación de ahorro energético, permiten almacenar la potencia frigorífica que sobra en las fases de carga parcial en el acumulador térmico y aprovecharla después para el secado del aire sin consumo adicional.
Gracias a la recuperación del calor de los compresores hemos podido reducir drásticamente nuestros gastos de calefacción.
Dirk Brinkmann, director de técnica de producción
Pero la pieza clave de esta modernísima estación de aire comprimido es la inteligente recuperación del calor. Está calculada, planificada y llevada a la práctica de un modo tan eficaz que es posible prescindir por completo de fuentes de energía fósiles para mantener en funcionamiento la calefacción cuando la producción está en marcha. La nave completa, de 2000 m² de superficie, se calienta con el aire caliente (60 °C) de la estación de compresores. Además, los intercambiadores de calor de placas también se utilizan para producir agua caliente que alimenta el sistema de calefacción, reduciendo su consumo, ya que solo entra en funcionamiento cuando no llega energía de la producción, por ejemplo, los fines de semana. “El uso eficiente de los dos sistemas de recuperación del calor (aire, agua) y la reducción de los costes de mantenimiento nos permiten lograr un ahorro de 40 000 euros al año”, resume Dirk Brinkmann satisfecho.
Fotos: Kaeser Kompressoren y jcomp en Freepik.com.
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