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General
Desde su introducción al mercado, los controladores maestros han desempeñado un papel importante en el aumento de la eficiencia de las estaciones de aire comprimido. La última generación de estos sistemas de control inteligentes representa una evolución adicional y ofrece un valor añadido significativo, lo que garantiza que su inversión se pague rápidamente por sí misma de varias maneras. Versátiles y fáciles de operar, estos talentosos todoterrenos son capaces de monitorear y controlar todo el sistema, al tiempo que le proporcionan una amplia gama de datos para numerosas aplicaciones. ¿El resultado? Reducción de los costos de energía, mayor comodidad, mayor seguridad operativa y funcionalidad adicional, como mantenimiento predictivo y gestión del ciclo de vida.
El impulso hacia la eficiencia, la fiabilidad y, lo que es más importante, el ahorro de energía y el uso sostenible de los recursos, obliga cada vez más a los desarrolladores y usuarios a optimizar aún más las soluciones de aire comprimido existentes. Las estaciones de aire modernas son sistemas integrales, que incluyen compresores, sistemas de refrigeración, secadores y filtros. Incluso los componentes individuales tienen sistemas auxiliares, como sistemas de ventilación o refrigeración-agua. Además, las estaciones a menudo se incorporan a los procesos de recuperación de calor para lograr un uso óptimo de la energía disponible. Por lo tanto, la gama y el número de componentes individuales que comprenden un sistema completo de aire comprimido pueden ser considerables.
Sistemas complejos como estos requieren una mano organizadora para guiarlos, que es donde entran en juego controladores maestros como Sigma Air Manager 4.0. Al monitorear los componentes individuales y coordinar de manera óptima la interacción entre ellos, estos controladores transforman a los “jugadores” individuales en un equipo verdaderamente cohesionado que opera de manera confiable y eficiente.
Recientemente, el uso de sistemas como estos ya ha producido un cierto grado de optimización. Por ejemplo, los sistemas de control maestro han sido capaces durante algún tiempo de coordinar múltiples compresores con diferentes controladores internos, asegurando así que suministren la presión de trabajo establecida requerida con la máxima eficiencia energética.
Mejor comunicación entre componentes
Sin embargo, todavía había ciertos aspectos que albergaban un potencial significativo de mejora. Por ejemplo, las comunicaciones entre componentes y controladores todavía presentaban un potencial considerable de desarrollo y perfeccionamiento. Algunos compresores están equipados sólo con contactos flotantes, que simplemente indican el estado básico del compresor (funcionando / no funcionando), en lugar de controladores integrados capaces de detectar y comunicar información más detallada sobre el compresor.
Además, dentro de la amplia gama de diferentes sistemas de autobuses disponibles en el mercado, muchos no son compatibles entre sí o solo se pueden hacer compatibles con dificultad. Esto hace que sea difícil comunicar toda la información necesaria sobre el estado del sistema.
Los sistemas de bus contemporáneos basados en Ethernet permiten una integración y comunicación más sencillas de grandes volúmenes de datos. Por lo tanto, los sistemas equipados con controladores internos modernos ya dependen de la tecnología Ethernet para comunicarse con otros sistemas en red.
Última generación de sistemas de gestión
Los controladores más recientes son verdaderos sistemas de gestión que actúan como controladores maestros, pero son capaces de mucho más. Recopilan información sobre los componentes conectados y los puntos de medición a través de Ethernet y pueden transferir estos datos sin restricciones a un sistema de control centralizado para su evaluación.
Los diversos métodos utilizados para recopilar información significan que los datos se pueden utilizar de diversas maneras, con el objetivo final de optimizar el sistema de aire comprimido. Por ejemplo, al tiempo que se garantiza la máxima fiabilidad y eficiencia operativas, los compresores y los componentes de tratamiento se encienden y apagan según sea necesario, u funcionan a carga parcial, de modo que los volúmenes y la calidad del aire comprimido siempre se mantienen al día con la demanda real.
Vigilar los parámetros del sistema
Además, los sistemas de gestión monitorean todos los demás parámetros relevantes del sistema, como la temperatura y las presiones en el compresor y el sistema de tratamiento de aire comprimido, así como las condiciones ambientales. Esto significa que el sistema de control también puede verificar si la refrigeración del compresor está funcionando según sea necesario y si las condiciones ambientales (temperatura, presión) son consistentes con los requisitos.
Cuando se utilizan sistemas de recuperación de calor, todos los parámetros asociados también se integran en el sistema de gestión.
Mantenimiento predictivo
Sin embargo, el progreso no se limita solo a la operación del sistema. El mantenimiento representa un área clave a considerar cuando se trata de maximizar la producción rentable de aire comprimido. Huelga decir que los sistemas mal mantenidos con refrigeradores o filtros contaminados, por ejemplo, también funcionan con una potencia de entrada específica deteriorada del paquete.
Por lo tanto, los nuevos sistemas de gestión también tienen en cuenta los parámetros de mantenimiento y los incluyen en las estrategias generales de optimización. A largo plazo, el mantenimiento predictivo no solo reduce tanto el consumo de energía como los costos, sino que también ayuda a aumentar la retención de valor del sistema en su conjunto. Además, el monitoreo complejo permite la creación de programas de mantenimiento predictivo.
El monitoreo puede tener lugar internamente dentro de la empresa o a través de un proveedor de servicios externo. Desde hace algunos años, los proveedores de sistemas de aire comprimido han ofrecido a los operadores la opción de monitoreo remoto. Esto significa que no solo se benefician del monitoreo continuo de los parámetros operativos para su generación diaria de aire comprimido, sino que el sistema también se revisa y vuelve a verificar constantemente desde el punto de vista de la gestión del ciclo de vida. De esta manera, cualquier aumento o disminución en los requisitos se puede identificar desde el principio y la estación aérea se puede optimizar en consecuencia.
Documentación y gestión
Además del control de la propia estación de compresión, los sistemas de gestión también permiten la recopilación, el envío y la evaluación de datos importantes para producir documentación de acuerdo con ISO 50001 e ISO 11011.
Los sistemas de gestión recopilan datos sobre el consumo de aire y, en su caso, la recuperación de calor. Sobre la base de estos datos, los costos se calculan automáticamente y se pueden asignar una vez más a los diversos componentes individuales dentro del sistema.
Se accede a estas funciones, incluida la visualización, a través de la web utilizando navegadores estándar sin necesidad de ningún software adicional.
Integración de sistemas más antiguos
¿Qué pasa si el sistema existente no cumple con los últimos estándares? Bueno, no hay necesidad de preocupación, ya que los sistemas de gestión de aire comprimido también permiten la integración de sistemas más antiguos. Aunque el monitoreo es más difícil si el sistema compresor disponible no está equipado adecuadamente desde un punto de vista técnico, todavía es posible.
Conclusión
Los sistemas de gestión de aire comprimido como Sigma Air Manager 4.0 optimizan su suministro de aire comprimido y no requieren software adicional para proporcionar información valiosa de monitoreo de costos.
Estos sistemas de gestión no solo controlan los compresores de acuerdo con la demanda de aire comprimido, sino que también monitorean el sistema de aire comprimido en su conjunto, así como cualquier sistema auxiliar asociado, con una eficiencia óptima.
También ofrecen opciones mejoradas de evaluación de datos, junto con mantenimiento predictivo, monitoreo remoto y gestión de costos del ciclo de vida, lo que a su vez ofrece una mayor fiabilidad con información más detallada sobre el sistema, reduciendo significativamente los costos operativos.
Fotos fuente Kaeser Kompressoren
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