Todos conocemos y apreciamos el queso parmesano, el Parmigiano Reggiano, un queso que se produce en la región norte de Italia que circunda Reggio Emilia desde hace 900 años. Sus orígenes se encuentran en la Edad Media, y tiene presencia literaria en la obra de Boccacio y Casanova.

Considerado el rey de todos los quesos italianos, el parmesano es un queso curado de la leche de vaca que se elabora siguiendo un método de producción perfectamente definido. Desde 1996 está protegido por un sello DOP (denominación de origen protegida) acorde a la normativa de la UE.
Esencialmente, el Parmigiano Reggiano se sigue fabricando hoy en día igual que hace nueve siglos: los mismos ingredientes, el mismo proceso de fabricación y la misma meticulosidad artesana. En el marco de esta tradición se fundó en 1983 en Montecavolo di Quattro Castella, Provincia de Reggio Emilia, la empresa familia Parmareggio. Pocos años después, se había convertido en una de las empresas lideres en el producción y comercialización de productos queseros típicos de la región.
Entre los productos de este fabricante del norte de Italia preferidos por los amantes de que se encuentran sin lugar a dudas el Parmigiano Reggiano “en cuña” y el “rallado” así como la mantequilla Parmareggio. En este segmento la empresa Parmareggio es el líder del mercado en Italia.

Calidad por tradición

El proceso de fabricación comienza con la limpieza de las ruedas de queso. Estas se cepillan y se lavan antes de pasar a la siguiente etapa de la manufacturación. La forma triangular típica se consigue con una máquina que rompe la rueda de manera controlada y da al pedazo de queso su aspecto granuloso.
Las cuñas cortadas de esta forma, que pesan entre 800 y 1000 gramos, pasan a la siguiente etapa, en la que se envuelven y envasan al vacío en un proceso completamente automatizado. El rallador que se usa para producir el parmesano rallado es un enorme rodillo dentado que gira mientras que un pistón neumático empuja con presión constante contra la rejilla. El queso rallado va cayendo sobre un tamiz que retiene los pesados demasiado grandes, que se devuelven para un segundo procesamiento. Después, el queso se aspira hacia una balanza multicabezal que va distribuyendo el producto en muchos cajones por medio de una placa vibradora para su correcta dosificación. El último paso es la maquina envasadora, que mete la cantidad correcta en una bolsa, la cierra y la sella.

El aire comprimido es fundamental

Aunque el aire comprimido nunca entra en contacto directo con el producto sí que acciona todas las maquinas necesarias para el procesamiento, el transporte y el control de calidad, de modo que el aire tiene que cumplir los exigentes requisitos para las aplicaciones en la producción de alimentos, esto es, la clase de calidad 1. 4. 1. acorde a la DIN ISO 8573-1. La estación de compresores que alimenta las dos fábricas de esta Módena está alojada en una única sala. En ella está todo lo que se necesita para una producción eficiente de aire comprimido: dos compresores de tornillo con inyección de aceite de la serie KAESER CSD, con 45 y 75 kW. Uno de ellos es el equipo On-Off y funciona con las máximas eficiencia y capacidad, y el otro (SFC) es un equipo de carga punta, que se encarga de cubrir las puntas de consumo. De este modo se produce en cada momento solamente el aire comprimido que se necesita. Y siempre con el consumo de energía mínimo posible.

Ahorro de energía

Para reducir el consumo de energía y los costos, es necesario tener en cuenta todos los elementos del sistema, también los secadores de aire. En nuestro caso se trata de un secador refrigerativo de bajo consumo de la serie SECOTEC TF. Una vez secado, el aire pasa por prefiltros de la serie KB y luego por filtros de carbón activo de la serie KEA de KAESER.

La recuperación del calor también es un tema importante. Para poder reutilizar la energía térmica que se deriva en el proceso de compresión, Parmareggio ha instalado un sistema de intercambiadores de calor PTG de KAESER KOMPRESSOREN que recogen calor y utilizarlo para producir el agua caliente que se necesita en muchos de los procesos de la quesería.

El sistema completo es controlado por un controlador maestro SIGMA AIR MANAGER 4.0 – También de KAESER -, que se encarga, sobre todo, de que los dos compresores se conecten en el orden correcto. Al mismo tiempo, registra los valores del sistema que son relevantes para preparar el siguiente ciclo de conmutación, con el objetivo de consumir el mínimo posible de energía. El controlador maestro mantiene la presión adecuada para todas las aplicaciones y, además, pone a disposición del usuario los datos de servicio de todos los componentes de la estación, permite realizar un mantenimiento predictivo y maximiza la seguridad de suministro.

Totalmente satisfecho

Los primeros resultados de esta modernísima estación de aire comprimido son impresionantes: el consumo de energía de la estación central que produce actualmente el aire comprimido necesario para las dos fábricas es inferior al de la estación que alimentaba antes tan solo la producción del queso. Podemos hablar de un ahorro total de aprox. El 30%. A esto hay que añadirle el ahorro que supone la recuperación del calor para calentar el agua: uno 600.000 m3 de gas al AÑO.

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