Escrito por: Adrian M. Ghiglia Ver perfil de

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El futuro se basa en la interconexión, no solo entre dispositivos, sino también entre edificios y barrios enteros. Los ecosistemas abiertos se establecerán como estándar y la inteligencia artificial se convertirá en el motor central de la comodidad de uso y la eficiencia. Una marca que afronta los retos del futuro “inteligente” es Busch-Jaeger, el innovador líder del mercado de tecnología de instalación eléctrica y soluciones para hogares inteligentes con sede en Ludenscheid.

Busch-Jaeger siempre ha estado y sigue estando a la vanguardia de su tiempo. Así fue desde el inicio de su actividad comercial hace 145 años: Hans-Curt Jaeger, fundador de la empresa de torneado Fassondreherei Heinrich Jaeger, conoció en la Exposición Universal de París de 1881 al entonces aún poco famoso inventor de la bombilla incandescente, Thomas Edison. Jaeger, cuya empresa ya se había especializado en la fabricación de artículos electrotécnicos, se dio cuenta de que este invento sería revolucionario. Así que comenzó a desarrollar los llamados casquillos SWAN para las lámparas de Edison. A partir de entonces, su desarrollo fue imparable. Hoy en día, la marca Busch-Jaeger de ABB AG es líder innovador en el mercado de la tecnología de instalaciones eléctricas y la automatización de edificios, y lleva más de 140 años siendo una de las marcas más fuertes de Alemania. La conservación de los recursos y la eficiencia energética son el centro de su actividad comercial. Muchos de los programas de interruptores cuentan con certificados de sostenibilidad, como el certificado Cradle to Cradle, que garantiza un auténtico concepto circular, sin residuos ni sustancias nocivas. Busch-Jaeger también marca la pauta en cuanto al uso de materiales: Gracias a la certificación ISCC, los plásticos proceden en parte de biomasa sostenible o fuentes biocirculares.

“Mission to Zero”

La sede de Busch-Jaeger en Lüdenscheid comenzó en 2019 como proyecto piloto «Mission to Zero» y se convirtió en la primera planta de producción climáticamente neutra del grupo ABB. Hoy en día, más de 20 sedes de ABB en todo el mundo participan en esta iniciativa. Con «Mission to Zero», ABB quiere alcanzar la neutralidad climática para 2050, y con ese fin se ha implementado un concepto energético integral en Ludenscheid. Este incluye una superficie fotovoltaica de 8500 metros cuadrados, que suministra alrededor de 1100 MWh de electricidad al año, una planta de cogeneración con el doble de eficiencia energética que una central térmica de carbón y un sistema inteligente de gestión energética que conecta y controla digitalmente todos los componentes. El aire comprimido es uno de los pilares del concepto energético de una empresa. Por eso, el Sr. Bigalke, especialista en sostenibilidad operativa, supervisa constantemente la optimización del suministro de aire comprimido. Cuando dos compresores de otras marcas fallaron, hubo que sustituirlos. “Los compresores de tornillo de KAESER son muy eficientes desde el punto de vista energético, y el control de todas las máquinas ofrece un potencial adicional de ahorro energético. Además, para nosotros es fundamental la digitalización y la transparencia de los datos de la estación de aire comprimido”, subraya Bigalke.

Para nosotros, la digitalización de la estación de aire comprimido es importante. SIGMA AIR MANAGER 4.0 nos ha permitido hacerlo realidad.
Sr. Bigalke, especialista en sostenibilidad operativa

La sede de Busch-Jaeger en Ludenscheid comenzó en 2019 como proyecto piloto «Mission to Zero» y se convirtió en la primera planta de producción climáticamente neutra del grupo ABB. Hoy en día, más de 20 sedes de ABB en todo el mundo participan en esta iniciativa. Con «Mission to Zero», ABB quiere alcanzar la neutralidad climática para 2050, y con ese fin se ha implementado un concepto energético integral en Ludenscheid. Este incluye una superficie fotovoltaica de 8500 metros cuadrados, que suministra alrededor de 1100 MWh de electricidad al año, una planta de cogeneración con el doble de eficiencia energética que una central térmica de carbón y un sistema inteligente de gestión energética que conecta y controla digitalmente todos los componentes. El aire comprimido es uno de los pilares del concepto energético de una empresa. Por eso, el Sr. Bigalke, especialista en sostenibilidad operativa, supervisa constantemente la optimización del suministro de aire comprimido. Cuando dos compresores de otras marcas fallaron, hubo que sustituirlos.

Cuando ya no es posible disipar el calor (por ejemplo, en verano), entra en funcionamiento el circuito de agua de enfriamiento. Bigalke concedió gran importancia a que las tareas de control del sistema, en particular la visualización, la supervisión y la gestión de averías, también incluyeran el circuito de agua de enfriamiento. Esto tampoco supone ningún problema para el SIGMA AIR MANAGER 4.0. La estación de aire comprimido modernizada con el nuevo sistema de control maestro se integra perfectamente en el sistema inteligente de gestión de energía de la empresa, que conecta y controla digitalmente todos los componentes. La mejora de la eficiencia energética tras la adquisición del compresor de tornillo con control de frecuencia y del SIGMA AIR MANAGER 4.0 es demostrable y se puede visualizar mediante cifras comparativas. El ahorro energético asciende aproximadamente a 180 000 kWh al año. El rendimiento específico ha mejorado significativamente, pasando de 6,72 kWh/m³/min a 5,73 kWh/m³/min, lo que supone un aumento del 14,7 %. Bigalke, especialista en sostenibilidad de Busch-Jaeger, se congratula de que se hayan cumplido con creces todos los objetivos y requisitos establecidos inicialmente.

Fuente: KAESER Report 1/2026